Porównanie techniczne: szlifowanie vs. polerowanie

Porównanie techniczne: szlifowanie vs. polerowanie

Wymiar	Szlifowanie	Polerowanie
Podstawowy cel	Prawidłowe błędy geometryczne (płaskość/zaokrąglanie), kontrola dokładność wymiarowa	Zwiększ połysk powierzchni, wyeliminuj mikro-krawędy, osiągnij lustrzane wykończenie
Zasada przetwarzania	Twarde cząstki ścierne (np. Diamond, węglik krzemowy) usuwanie cięcia	Elastyczne podłoże (paste polerowania/koła) Odkształcenie tworzyw sztucznych i spłaszczenie mikro-aspeksu
Usuwanie materiału	Na poziomie mikrona (szorstki/półprzewodowy)	Submikron (<0,1 μm, wykończenie)
Chropowatość powierzchni	RA 0,025 ~ 0,006 μm (ultra precyzyjna do nanoskali)	RA 0,01 ~ 0,001 μm (stopień optyczny <0,5 nm)
Sprzęt/narzędzia	Szlifowanie kół/pasów/dysków (dopasowany rozmiar ziarna i twardość)	Koła polerowania (wełna/poliuretan), pasty polerowania (mikropowdery tlenku tlenku glinu/chromu)
Parametry procesu	Wysokie ciśnienie (0,01 ~ 0,1 MPa), niska prędkość (10 ~ 30 m/s)	Niskie ciśnienie (<0,01 MPa), duża prędkość (30 ~ 100 m/s)
Typowe zastosowania	Precyzyjne części mechaniczne, półprzewodnikowy wafel przed przetwarzaniem, szorstowanie na elementy optyczne	Soczewki optyczne, części dekoracyjne (np. Obudowy telefoniczne), wykończenie formy precyzyjne

Kluczowe różnice

• Mechanizm usuwania materiału:

1. Szlifowanie: twarde ścierne „cięcie” (podobne do mikro-obracania).
2. Polerowanie: Elastyczne średnie „prasowanie” mikro-aspeksu poprzez deformację tworzywa sztucznego.

• Jakość powierzchni:

1. Szlifowanie: koncentruje się na korekcie kształtu/wymiaru, osiąga RA ~ 0,025 μm.
2. Polerowanie: koncentruje się na wydajności optycznej, osiąga RA <0,001 μm.

• Etap procesu:

1. Szlifowanie: etap przed końcem, zapewnia powierzchnię podstawową do polerowania.
2. Polerowanie: końcowy etap wykończenia, bezpośrednio określa końcową jakość powierzchni.